お客様の車輌修理に合わせた適切な機材が必要となります!!

4輪アライメントテスター

ホイールアライメントとは?

お客様のお車のアライメントは、大丈夫ですか??「はい」と答えられる方はいられますか?「なにそれ?」・「聞いた事無い・・・。」という方が多いのではないでしょうか?
車のそれぞれのホイール(車軸)には、サスペンションによって、さまざまな方向に大小の角度がつけられています。これらの角度を適正な状態にそろえる事をホイールアライメントと言います。

 

ホイールアライメントはいつ狂うのか?

  1. 事故(縁石に軽く接触した時も含む)などで、クルマに衝撃があった時
  2. スプリングやショックなどの変更をした時
  3. 何らかの理由で、サスペンションパーツを固定しているボルトやナットを緩めた時
  4. バネ上の重量が変った時
  5. 車高が変った時

    上記の内容でなくても、クルマが走行を繰り返せば各パーツの劣化や磨耗からも、アライメントに狂いが出る場合もあります。
    ※メーカーにより各点検時(1000km・3ケ月・1年・車検)にアライメントの測定調整の義務ずけを行なっているところもあります。

ホイールアライメントが適切でないとどうなるのか?

クルマに対して、アライメントの各々の角度が適切でないと様々な不具合が発生し始めます。
大きく分けて、ハンドルのとられ・振動・タイヤの偏磨耗の3つがそれです。

  • また、それはドライバーにとって不快なだけでなく、⇒《快適性》の妨げ
  • クルマの各パーツに障害を与え、それを進行させます⇒《安全性》の妨げ
  • タイヤの寿命を縮め、燃費の向上も望めません。⇒《経済性》の妨げ

◎もっと専門的な調整をしたい方!!

アライメント調整・計測をしてもらったがここまでの調整が限界ですとかサスペンションに損傷(事故や脱輪等による)がある為調整が出来ません。等でお困りの方がいらっしゃいましたらご相談ください。当社は、一歩踏み込んだ調整まで行ないます!!

もしかするとボディ側に損傷があるかもしれません。そんなときでも当社は、総合病院としてボデイ側の損傷診断を行ないます!!まずは、ご相談ください。 

調整パーツによる具体的な事例は、以下で確認ください。 

 

http://www.amtecs.co.jp/products/ez_sim/showcase.html

 

 

 

損傷状況に合わせた修整機器

グローバルジグ、SUPER ROTAX-スーパーロタックス-は、イタリア老舗メーカーであるBBM社のジグシステムです。
「ジグと言えばグローバルジグ」と言わしめるほど、本場イタリアでもフェラーリをはじめとする世界有数のカーディーラーが導入している修正機です。近年導入されてきた【衝突安全ボディ】と【高張力鋼版】によって修正機は不可欠な存在になってきました。スーパーロタックスの特長は以下のとおりです。

  • 正確に直せる
    「高さ」「幅」「奥行き」の3次元の寸法を1㎜単位で計測しながら修正できます。また、それぞれが固定出来るので狂いが出ません。更に、角度計を装着することで、角度の付いている足回りの修正を可能にします。

    最終的にメーカーの寸法に沿って修理が可能となります。部品交換が必要な場合は、寸法通りに固定し交換が出来ますのでより確実な作業が出来ます!!

グローバルジグです。上のロタックスとは違いリフト機能は、ありませんが修正機自体が移動できそのまま下回りの塗装をしたりする事が出来ますので効率的な修理が可能です。

この修正機は、Uベースという修正機です。車輌の構造に伴い徐々に使用率は、下がってきておりますがRr廻りの修理や、Fr廻りでも軽度な修正のときは、非常に便利です!!

溶接機器

写真の一番左の機械が{スポット溶接機}といいます。普段の生活であまり見かけることは、無いと思います。自動車整備工場にも必要ない器械です。

みなさんが日ごろ利用されている整備工場や鈑金工場であなたの工場では、溶接作業を終えた車に品質保証できますか?とお聞きしてみてください。または、そのパネル交換の溶接作業は新車の強度を確保できていますか?

今、現実問題として、ありとあらゆるものに品質保証が求められています。品質保証されたものにより自分の安全を確保する。これは、使うものの立場として当然の主張でもあります。 まして、今までそれが叫ばれなかったことのほうが不自然だったのかもしれません。
 我々の業界に目を向けると、多種の安全基準を充たすために、"新衝突安全基準ボディ"という構造をもつ自動車が一般化しています。近い将来、事故修理した車にも安全に対する品質保証が求められる時代が来ることは間違いありません。 そして、その品質保証の"安全"に関わる大部分が溶接状態であることは言うまでもありません。 ある人の判断では溶着している。違う人の感覚では溶着していない。こんな勘に頼るスポット溶接作業は当然、品質保証とはかけ離れたものです。

 

それでは、どのような溶接作業を行えば品質保証できるのか?もちろんそれは実作業に則して無くては意味が無いことは言うまでもありません。 溶接状況を確認するための一番確実な方法、それは破壊検査です。スポット溶接後の1点1点をナゲット出しすることにより、溶接状況を確実に確認出来ます。しかし、この方法は先ほど触れた実作業に即したやり方と言うには、あまりにもかけ離れたやり方であることは言うまでも有りません。 予め、上記スポット溶接の3大条件を機械側で設定することにより、その溶接結果の予測データを以って溶接の品質を保証する。この方法は、一般的に広く取り入れられているスポット溶接の品質保証のやり方であり、実作業に一番則した方法でもあるのです。

スポット溶接を施工する全ての業種は溶接前の条件設定を必ず行います。いうまでもなく、自動車生産ラインでも厳しい条件設定が義務付けられているのです。 車体整備において溶接の品質を保証するとは、すなわち"自動車メーカーと同基準の溶接条件を設定する"と言うことに他なりません。

これ以上の説明となりますと専門過ぎますので単純にまとめてみますと新車時と同等な条件の設定が出来るか出来ないかとなります。


 真ん中と右側の機械は、「半自動溶接機」といいます。自動車修理において溶接作業が必要な箇所、修理時に使用する溶接機です。自動車メーカー推奨や指定ワイヤー・ガスをしようしております。通常ワイヤー{JIS3312}やブレージングワイヤー・アルミワイヤーを備えております。高張力鋼板対応の{EC300}も常備済み。自動車修理全般的に対応できるようにしています。

当社では、最新の鋼板に合わせた溶接を行なえるようにメーカーのトレーニングに参加して常に最新の状況が保てるように設備と学習は、常に最新の状況に対応できるようにしております!!
 
 

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